怎样降低球轴承的噪音?笔者认为应该从以下两个方面着手：

  1制造工艺。

  工艺流程精化主要是指工艺流程尽可能短，工艺加工合并，无中间库存生产，有效降低影响低噪声球轴承性能的工艺因素;清洁生产是一项系统技术，包括磨削液、超精 液、清洁液、空气、高压空气、生产环境等。自动化，从汽车加工到组装的全过程自动化，少人或无人;规模化，这种轴承，尤其是静音球轴承，必须形成大规模，才能具备全球市场竞争力。

  2装备。

  高速磨削、电主轴精度、刚度、使用寿命和各种完善的检测和维护性能对磨削加工精度和效率起着重要作用;国外内圆磨床一般采用高速磨削、交流伺服控制、进给分辨率0.25。μ，全自动简单操作、自诊断功能等。;超精技术，以东莞店铺装修机为代表的无意支撑两个工位超精和以德国梯伦豪斯为代表的液压定心四个工位超精两种方式;线路检测技术，自20世纪80年代以来，日本轴承行业以主动测量机外反馈控制的自动磨超短线应用为普遍。国内以这种方式构成的磨超自动线应用也比较成熟，目前国内已经有100条左右。随着工业先进国家主机技术的不断提高，连接越来越简单，逐渐减少或不需要主动测量和机外检测;滚动轴承砂轮主轴单元广泛应用于无心外圆磨床、圆外(KOYOMIKROSA等)。)，具有刚度高、精度高、寿命短、装卸方便、使用可靠等一系列优点;床体具有阻尼衰减的特点;进给采用高精度微动交流伺服系统，传动交流变频导轮调节系统稳定，可在线随机智能测量，可实现CBN砂轮磨削，可实现自动连接，圆度可达0.3μm尺寸分散可以达到3μm

  国外双端(如KOYOLan-diGardner面磨床)平面磨床，一般采用高精度、高刚度滚动轴承单元砂轮轴系统，油雾润滑。例如Gardner技术，该公司研究生产系统设备已有90多年的历史，可以研磨轴承、陶瓷、玻璃、橡胶、塑料等材料。东莞装饰公司的主要技术是自动砂轮的修整和补偿。伺服电机丝杠同轴结构采用砂轮磨头进给，砂轮内外快速同步进给，进给精度可达0.25。μm机身放置在两个水平垫块和平衡器上，平衡器有自平衡支撑杆，可以自动与两个水平垫块调节成一个水平面，使机床获得稳定的支撑效果。平衡器的重点是保持砂轮轴的同心度，增加砂轮修整的间隔时间。工件进给有四种形式:旋转式、往复式、贯穿式和特殊式。超级磨砂轮、金刚石砂轮和CBN可用于磨削，磨削精度高，稳定性好。μm

  目前，我国深沟密封球轴承的内部结构参数与国外先进公司几乎相同。然而，我国这类产品的振动和噪声水平与国外产品相差甚远，主要是由于制造和工作条件的影响。从轴承行业的角度来看，工作条件可以通过对主机提出合理的要求来解决，如何减少制造因素引起的振动和噪声是轴承行业必须解决的问题。

  国内外大量试验表明：

  坚持架、套圈、钢球的加工质量对轴承振动有不同程度的影响，其中钢球的加工质量对轴承振动的影响明显，其次是套圈的加工质量，其主要影响因素是钢球和套圈的圆度、波纹度、外观粗糙度、外观磕碰等。

  国产钢球产品突出的问题是振动值离散大，外观缺陷严重(单点、群点、凹坑等)。)虽然外观粗糙度、尺寸、形状、误差都不低于圈外水平，但轴承振动值高，甚至闭合后出现异常噪音。主要问题是波纹度没有控制(没有标准，没有合适的测试和分析仪器)，说明机床抗振能力差，砂轮、磨盘、冷却液、工艺参数都有问题;另一方面，我们应该提高管理水平，防止随时的质量问题，如磕碰、划伤和烧伤。

  对于套圈

  沟道波纹度和外观粗糙度也是影响轴承振动严重的因素。比如中小型深沟球轴承内外沟道圆度大于2。μm时，将对轴承振动产生明显影响，内外沟道波纹度大于0.7μm时，轴承振动值随波纹度增大而增大，沟道严重磕伤可使振动上升4dB以上，甚至出现异音。

  无论是钢球还是套圈，波纹度都发生在磨削中。虽然超精研可以改善波纹度，降低粗糙度，但根本的措施是降低磨削超精过程中的波纹度，防止随机碰撞。

  主要有两种措施

  减少外观磨削时的振动。

  为了获得良好的外观加工形状精度和外观纹理质量，减少振动，研磨机床必须具有良好的抗振能力，床体等重要结构件具有抗振能力，超精机床的油石振动系统具有良好的抗振能力;为了提高研磨速度，国外6206外滚道一般采用6万电主轴，研磨速度在60m/h以上，国内普遍较低，主要受主轴承性能的限制。

  高速磨削时，磨削力小，磨削变质层薄，不易烧伤，还能提高加工精度和效率，对低噪声球轴承影响很大;主轴的动静刚度和速度特性对低噪声球轴承的磨削振动影响很大。刚度越高，磨削速度对磨削力的变化越不敏感，磨削系统的振动越小;提高主轴轴承支的刚性，采用随机动平衡技术，提高磨削主轴的抗振能力。国外磨头的振动速度(如Gamfior)约为国内普通主轴的十分之一;提高砂轮油石的切削性能和修整质量非常重要。目前，中国砂轮油石的结构

  提高加工基准面精度

  减少磨超加工过程中的误差反射外径和端面是磨超加工过程中的定位基准。外径对沟超精误差的反射是通过外径对沟超误差的反射间接传递的。如果工件在传输过程中发生磕碰，将直接反射到滚道加工表面，影响轴承振动。因此，有必要采取以下措施:提高定位基准的外观形状精度;加工过程中传递稳定，无磕碰;毛坯留量位置误差不宜过大，尤其是留量较小时。过大的误差会导致磨损和超精结束时形状精度没有提高到终的质量要求。

  从以上分析不难看出，高性能、高稳定性机床系统组成的自动线磨超加工低噪声球轴承是合适的方法，可以防止磕碰，减少传输误差，消除人工因素，提高加工效率和质量一致性，降低生产成本，提高企业效益。